本刊记者 一舟

今年以来，面对复杂多变的外部形势，华峰集团瞄准“提质提速、创新创效”工作总基调，打响了一场降本增效的攻坚战。

冲锋号吹响，“赛场”见风流。集团上下，在节能技改上千帆竞渡，在降耗创新上百舸争流，在增效对标上百花齐放，全力追求“极限”操作，积极降本“毫厘”必争，持续增效“锱铢”必较。

据了解，今年1-4月，华峰集团一点一滴挖潜力，一分一厘增效益，实现营业收入同比增长100.13%，净利润同比增长541.83%，不仅主要经营数据大幅上扬，而且单位节能降耗也创下了历史新低，巩固了行业领先水平。

“极限”操作：降本增效再刷新纪录

华峰化学2021年度一季度财报显示，公司实现营业收入同比增长120.8%、实现归母净利润同比增长501.7%，其中公司一季度营业成本增速低于营业收入增速47.4%，导致毛利率上升16.7%。

“降本增效是一场没有终点的寂寞长跑。”华峰化学常务副总经理于志立说，极限的降本增效操作，才能持续提升公司竞争力。

能耗没有最低只有更低。在去年吨丝综合能耗降同比下降12个百分点的基础上，今年，华峰化学再次“刷新”吨丝综合能耗历史新低。

面对今年一季度“涨”声一片的火爆市场，“缺货”与“生产提速”成为了氨纶行业“尖峰时刻”的主旋律。

于志立说，华峰化学的应对之策就是提速增效、技改增效，减员增效、降耗增效、提质增效。

据了解，在生产提速上，华峰化学通过技改，完成了纺速由1000m/min到1100m/min高速纺的提升推广及多头纺的改造普及。高速纺的提速，每天产能同比提升3.3%，多头纺的扩量，每天产能提升8.7%，且综合能耗同比仅上升0.34%。仅高速纺一项，每吨成本下降0.91%，每年带来了近3000万元的利润。

与此同时，华峰化学子公司华峰重庆氨纶积极推动自动化、智能化建设，制造二部由于全自动生产线的实施，纺丝操作员及分级员共计减员200余人，节约人工成本1800多万元。

值得一提的是，该公司通过自主研发的自制油剂等3个原辅料，替换原来大部分需高额进口的油剂等辅料，预计每年直接创效2400万元。

“在这场降本增效的攻坚战中，没有最好，只有更好。”于志立说，技术开发、技术改造等带来的成效是实实在在的。

他举例到，今年以来，多个节能技改项目的成功实施，现每吨丝成本就同比下降1443元，不仅创造了行业最低能耗水平，而且产品一等品率在高点上再提1.7%，废丝废品率由1.45%降低至0.95%，万吨丝客户投诉率也下降了10个百分点。

“毫厘”必争：技术改造再提竞争力

“持续技改，降本增效，是重庆华峰化工公司巩固全球最大己二酸生产企业竞争力的常规操作。”华峰集团副总裁陈恩之说。

今年来，重庆华峰化工响应集团“提质提速、创新创效“的号召，在热电煤耗技改降煤耗、醇酮高压分解技改降碱耗、己二酸融酸技改降成本等方面大显身手，取得了显著的降耗成绩。

“热电装置燃煤发电，因入炉煤粒径大而燃烧不完全是行业的通病。”陈恩之说，针对这个因炉煤燃烧不完全及灰渣含碳量高，导致热电原煤单耗大的难题，我们展开了技改攻关。

陈恩之风趣地介绍到，我们开出的药方有两贴，一贴是热电装置通过增加新筛分及破碎系统，使入炉煤粒径得到根本的优化；另一帖是结合运行工况，调整一、二次风配比，使得锅炉的磨损和排渣情况得到了极大的好转。原来堵渣、捅渣的情况现已基本消失，大大降低了运行煤耗。

小技改带来大效益。这项技改自今年4月中旬投运以来，现锅炉煤耗每吨下降0.006吨，按年产750万吨蒸汽计算，预计每年可节约标煤45000 吨。

勿以“耗”小而不为。在降耗上，从华峰化工“醇酮高压分解技改降碱耗”就可见一斑。

陈恩之说，公司一期醇酮装置因回收环己醇副产轻重组分，导致设备时有堵塞。经技改立项并反复论证，现已能有效减小分解系统的波动，且分离了副产环己烷中夹带的固体催化剂，缓解了设备堵塞问题，并延长了运行周期。

“效益更是超出预期，年节约新碱量达2040吨，节约成本142.8万元/年，同时，高压的负荷由23000Nm3/h提至23500Nm3/h，有效平衡了环己烷的罐存，使烯法附产的环己烷基本吃掉。”

高利润不一定源自于低成本，但低成本则决定了高利润。华峰化工的成本竞争力主要来源于此。

2019年，重庆华峰聚酰胺建成了全球范围唯一在运行的万吨级以上己二酸法制备己二腈的装置，成为国内首家拥有自主知识产权的己二腈生产企业，打破了国外技术垄断，填补了国内空白，技术被鉴定为国际领先水平。

被誉为生产尼龙66的“芯片”的己二腈，是合成尼龙66的关键原料。该公司自投产以来，精益求精，持续改进，不断优化已开发的己二酸氨化法生产己二腈的制备方法，及己二腈加氢生产己二胺的合成系统与生产方法，实现了己二腈加氢预反应系统、腈化反应器等设备的创新应用。有效的控制了各反应步骤的程度和效果，最大限度地提高了原料的转化率并减少了副反应的发生。

现该公司生产的工业用1.6-己二胺产品纯度可达99.70%以上，副产多胺混合物胺类组分含量也达到90%以上。

锱铢必较：创新创优再增新效益

“造理精微，见于处事，权衡轻重，锱铢必较。”宋代陈文尉用锱铢必较来形容节约降本意识。

在这场降本增效的攻坚战中。华峰超纤、华峰铝业、华峰新材料等公司把锱铢必较、毫厘必争发挥到极致。

近年来，华峰超纤积极发动公司各车间、各部门通过项目攻关、工艺改进等，在细微处来实现管理水平和企业效益的有效提升。 

“今年3月，车间实行头尾脏污控制措施后，现头尾脏污降级的产品仅63米，头尾脏污率降到0.01%。生产过程废品控制项目成功实施，现废品率在极致中再降0.07%。”

“”危废节能降耗技改项目推进，现危废量降低80%；浸渍DMF废水减排项目实施，现每年减少废水14724吨，节约400多万元。”

“通过综合技术改造，现产品质量降级米/万米下降147%，质量投诉率下降16.53%。”

说到公司开源节流、节能降耗、降本增效项目，华峰超纤总经理段伟东如数家珍。

全球疫情影响下，铝锭市场价格持续波动，华峰铝业同样吹响了极限挑战降本增效的号角。

该公司在这场挑战中，快速反应、多方着手、尽锐出战、善作善为，和每一分钟争产量，和每一分钱较得失，通过关键三步，走活降本增效“一盘棋”。

据华峰铝业总经理高勇进介绍，公司从优化生产组织“内外协调”、优化产品品质“攻坚克难”、优化能耗管理“降本降耗”、优化设备换人“稳产提效”四个方面部署极限降本工作方案，确定责任目标、降本方向和增效措施。 

从细从实、多措并举、深挖内潜等“吃干榨净”的极限做法，为华峰铝业带来了效益，为行业带来了增效示范。据该公司2021年一季度财报显示，公司营业收入同比增长70.54%，净利润同比增长170.38%。

 无独有偶。华峰新材料对降耗增效、提速增效也是“毫厘必争”。

“我们部门同事主要使用玻璃滴定管或电子滴定器开展酸值、羟值、当量等检测，每天检测时间长、误差大、人员还挺累。自从去年推广使用905点位滴定仪替代电子滴定器，人员羟值的手法误差一下子从±1.0降到现在的±0.5，误差减少50%。” 华峰新材料公司质管部副经理吴建勇说，像这样既节省人工、降低误差，又节约时间、提高效益的检测小革新的举措，在部门里面不胜枚举。

吴建勇表示，自多年前，部门尝到了引进近红外扫描仪进行检测机扫并大幅降低检测时长、提高精度的甜头后，“设备换人”就一刻没有停止。

他以羟值检测为例说，由于在移液环节引入自动移液，大大减少了移液的手法误差；在样品溶解环节，引入恒温振荡水浴锅替代人工溶解，易溶样品羟值检测平均提速1min/次，难溶样品羟值检测平均提速15min/次；特难溶样品羟值检测平均提速20min/次。

吴建勇指着一堆含有DMF等有毒有害试剂瓶说，为降低清洗风险和劳动强度，我们还在引进洗瓶机、器皿清洗仪器的基础上，今年又尝试用超声波清洗仪和马弗炉焚烧替代DMF洗瓶机，同样的节约清洗时间，还降低了破损率，并避免了检测人员与有毒试剂的接触。

“创新创优永远在路上。我们不满足已有的检测水平，无论是设备换人，还是优化操作指标和规程的“极限”操作，目的只有一个，持续提升检测的精度、速度和降低操作强度。”

（感谢梁顺龙、符娟、钟磊、林明明等为本文采写提供素材与帮助）