本刊记者 钟磊

你印象中的纺织企业还是车间内纺织工来回穿梭、汗流浃背的场景吗？在华峰重庆氨纶生产车间里，只能看到很少的工人，飞速旋转的卷绕机正纺出洁白的氨纶丝。

“这一幕是华峰重庆氨纶信息化与生产管理深度融合的展现。”华峰重庆氨纶公司总经理于志立表示，在实施“机器换人，两化融合”改造过程中，公司深挖自动控制系统，经过对传统产业升级改造和信息技术的综合应用，缩短了生产周期，提升了产品质量。目前公司在生产各环节建立了完备的自动控制系统，生产过程自动控制化率达到80%以上。

当前，传统制造企业如何抓住产业发展窗口期，抢占转型升级“智”高点？

早在2014年，重庆氨纶成立之初始终聚焦的就是紧盯智能制造。经过6年的沉淀摸索，致力于打造一条从氨纶生产原料入库到氨纶长丝成品数字化包装出库的全流程智能制造生产线，探索具有氨纶行业特点的智能化工厂建设之路，并创新形成了“省、快、精”的智慧型工厂新样本。

省：“智”能升级，降本增效

员工肖扬每天上班的第一件事就是打开电脑，轻点鼠标，装置的生产情况、主要参数便展现在眼前，利用DCS系统对温度、压力、流量等进行调控，那些费体力的活儿都交给了机器，在机械手臂的牵引下，打包、贴签、入库，一气呵成。

 “这是整个氨纶行业第一座的自动化立体仓库。”谈及这个仓库的“过人之处”，于志立如数家珍：“2015年7月15日，氨纶成品自动化立体库全部投运，实现了产品全自动出入库，与普通平库的投资比较（相同储量9000吨），投资节省4137.5万，提高土地3倍的空间利用率，人力精简50%，叉车减少12台，年度运行成本节省210万。”

无独有偶，2016年6月投产的全球首创80头氨纶规模化生产线，并建立全行业第一套自动落筒系统。值得一提的是，公司成立至今能耗逐年降低，能耗水平在氨纶行业稳居第一。

一直以来，公司坚持以建设“资源节约型、环境友好型企业”作为履行社会责任的内在要求，凭借技改创新、管理创新等“智”能升级走上了“降低能耗，节约成本”的可持续发展之路。

快：“智”能技术，快人一步

 “能走在行业的最前头，不断地技改提升也是支撑我们的关键因素。”华峰重庆氨纶公司副总经理崔玉铉如是说。

智能革命风起云涌，华峰重庆基地已快人一拍、领先半步。

依托智能制造生产线及公司的创新平台，得益于全球领先的多头纺和高速纺技术，公司实现了高速纺新产品产业化，对多种产品进行纺丝提速，增幅高达11.1%—18.7%。崔玉铉在开足马力的纺丝生产线旁，颇为自豪地介绍说，别小看一个个头数的增加，每一个阶段的提升，对于整个行业来说，都是“质”的飞跃。

同时，公司在新的扩建项目上将全部实现生产流程全自动化，预计投资1.2亿元进行自动化、信息化提升，实现自动落筒、自动搬运、自动分拣、自动包装、自动出入库，以及后道物流全流程自动化信息化管控，以提升公司整体竞争力。此外，公司在旧生产线上推进自动化、智能化改造，自动分拣线推广等均通过装备提升实现了效率提升、质量提升。

精：聚“智”造力量，迈向高端

除了智能制造装备的投入，企业同样加强科技创新与能源节约投入，并取得可喜的成绩。公司建有重庆市级企业技术中心，专业从事技术研发工作，每年研发投入占营业收入的3%以上，先后承担重庆市涪陵区多项科研项目，已获得发明专利2项，在申请的发明专利7项。获得重庆市知名产品1项、重庆市重点新材料产品1项、重庆市高新技术产品1项，并承担涪陵区科技项目3项。

智能制造推动了传统生产方式及组织方式的系统性、整体性变革，促进了产业链再造和价值链提升。同时，它还促进了新技术、新产品、新业态的蓬勃发展。

为扩展氨纶应用范围，提高产品附加值，增强公司市场竞争力，公司加快差异化产品开发，公司已成功开发高耐氯、酸性易染、高伸长、高回弹、耐高温等高端差异化产品。

在迈向中国智造的进程中，华峰重庆氨纶以生动示范提供了案例。 

华峰重庆氨纶始终坚持“做强主业，适度多元，产融结合”的发展战略，不断推进“技术改造”，把发展智能制造作为推动企业结构转型、智能升级的重要举措，推动公司向绿色化、智能化、高端化发展。