本刊记者 林加浩

因海而生，向海而兴。

屹立在万里长江入海口的启东，见证着这一片东海明珠的长盛不衰。

“过去，这里是一片荒滩。短短4年间，华峰超纤借助这方沃土，大干快上，通过推动产业、产品的转型升级，为打造先进材料产业的‘航母’，插上了腾飞的翅膀。”华峰超纤公司总经理段伟东指着成片的现代化厂房满怀豪情地说到。

自2015年落户启东开始建设以来，江苏华峰超纤再现“华峰速度”，仅用一年时间，完成园区一期项目建设，建成了28万平方米厂房，投产当年实现了超12亿元的销售额。目前，四期项目已全部建成投产，江苏华峰超纤已基本建成了占地面积1300亩，年产量达1亿米生产规模的先进超纤材料产业园。

作为国内超纤行业的龙头企业，华峰超纤始终专注于超纤材料的研发、生产和销售，是国内少数几家生产工序最完整的企业之一。在华峰超纤朝着产业航母前行中，自主创新、智能制造、转型升级、做强做大是一个企业顺应时代发展的选择，华峰超纤也不例外。

从“卡脖子”到“自主创新”

华峰超纤的崛起，正是从一块块布开始的。

企业的转型升级很难，华峰超纤也是被逼出来的。

难在传统生产方式后劲乏力。“由于近几年产能的快速扩张，传统超纤产品的市场饱和度较高，普通超纤产品的毛利率并不高。”段伟东分析说。

“以前我们以质取胜，现在光有质还不行，还得自主创新。”段伟东坚定地表示，有了自主知识产权才能提升我们的竞争力。核心技术不能受制于人，只有自力更生。

“研发难，出成果更难。但是别人能做，我们也能做。” ANTELOPE项目团队组长张其斌带着欣喜和振奋表示，当时研发新型超纤绒面材料的时候，我们从原始数据开始，每个环节开展攻坚，730个日夜奋斗，才研制成功。

记者了解到，ANTELOPE品牌属于华峰自主研发的新型超纤绒面材料，是国内一款媲美国际品牌Alcantara的超纤产品，也是采用尼龙6原材料达到汽车内饰性能要求的绒面材料。目前市场由意大利alcantara、日本旭化成、韩国可隆和日本东丽等外国品牌垄断，国内还没有一家公司独立自主研发成功。

华峰超纤历时两年，通过不定岛纺丝的岛数好岛型控制技术、原位染色纺丝和原位染色含浸技术等六大全方位的技术创新，目前ANTELOPE产品已达到汽车主机厂指标要求，并通过第三方检测认证，因为这一成果，相应产品的成本大幅降低，也在一定程度上打破了国外垄断。

一直以来，华峰超纤始终把自主创新摆在重要位置。公司以低碳、环保、功能性、可回收的发展方向为指导，原创开发新的工艺技术，大大提升了技术领先优势。同时，公司高度重视知识产权的申请和积淀工作，现拥有授权专利51项，其中发明专利41项，实用新型专利10项。同时，华峰超纤还主持和参与制定了行业标准14项，国家标准3项。

值得一提的是，2018年，华峰超纤还成功入选了工业和信息化部、中国工业经济联合会共同发布的“第三批中国制造业单项冠军示范(培育)企业公示名单。

据统计，全球真皮年消费10亿平米，合成革年消费40亿平米，而海岛型超纤非织造材料全球产能不足2亿平米。段伟东进一步表示，随着新技术和新生产工艺的不断应用，未来，超纤材料将能满足更多个性化、多样化需求，应用的广度和深度也将进一步拓展，市场前景极为广阔。

从传统制造到“智造”升级

推动生产的转型升级，相较于上海总部基地，江苏华峰超纤愈发看重智能制造的驱动力。自落地投产之日开始，江苏华峰超纤就开启智造升级之路。

超纤产品的生产过程横跨化纤、纺织、精细化工、轻工四大行业领域，堪称国内最长的生产线架构，生产工艺更是十分复杂，核心技术就是纤维基布的制备，单单这一项就有十几道工序，每道工序都会影响最终产品的质量。

“与上海生产基地相比，在启东基地生产一米布的成本总体要下降不少，2018年江苏华峰超纤产量达5210万米，这里边的经济效益不容小觑。”华峰超纤公司总经理助理张水观表示，得益于推进“制造技术、自动化技术和信息化技术”三者融合，形成以“机器换人”为核心的智能制造，江苏华峰超纤生产基地在纺丝工序与无纺布工序之间实现无缝对接，大大提高了生产自动化水平。

几年的努力，江苏华峰超纤正一步步向着先进智能制造企业迈进。走进无纺布生产车间，鲜见忙碌的工人，取而代之的是高速运转的机器。“机器换人”打响技术改造头一炮，江苏华峰超纤办公室主任江松友介绍到，现在整个工厂的自动化率达到了80%，人力成本在原来的基础上节省了30%到40%，工厂还把所有节省成本都投入到了生产研发当中，形成了两者间的良性循环。

类似“智造”的成果，在华峰超纤启东基地随处可见。就在今年7月份，投资5000 万元，占地8000平方的自动化立体仓库正式建成投运。“结合现有MES系统，相比普通平库，极大缩短了捡布和挑布的时间，提高了出库效率和准确率，从原来平均耗时1万米/小时一人，到现在日出库30万米还能做到省心省力。”立体仓库的负责人向记者娓娓道来，作为超纤行业内第一座全自动化立体仓库，不但提高了土地4至7倍的空间利用率，还减少了由于堆压所导致纤维的变形、厚度的不均匀带来的困扰，提高了产品的品质。同时，精简人力60%，减少叉车 8台，日少加班多于 3工时，年运行成本可节省220万元。

“从客户下订单，到最终收到成品，整个流程最快只需要三天。”公司生产部的老班长也见证了整条流水线生产由人工到自动化、智能化的巨大转变。

从紧盯产品到布局全产业链的“再转型”

推动产品转型升级之时，华峰超纤也在加紧推动产业链的转型升级。当下，华峰超纤正放眼整个超纤材料产业链，进行一系列的创新和布局，打造超纤领域的风向标。

“我们不再是一家单纯超纤材料制造企业，而是向技术和服务驱动型企业转型。”段伟东向记者解释道。如今，华峰超纤还成功上线了华峰新材料工业互联网平台。消费者可在线上自由进行个性化定制，通过从生产端（智能工厂）、产品端（智慧服务）以及平台端（工业互联网平台）等渠道的深度切入，实现对产业链的资源分配与共享，从而构建一个新材料全产链生态平台系统，引领全球新材料产业生态升级。

值得一提的是，华峰超纤还启动了互联网标识解析体系项目并成功入围“工信部 2018年工业互联网创新发展工程支持项目名单”。该项目旨在连接上下游客户及供应商企业，实现超细纤维行业特定商品编码统一流转，实现超纤产品跨地域、跨行业、跨企业的信息查询和共享。该项目的成功实施，为华峰超纤积累了丰富的互联网工业企业先进制造经验，树立了良好的行业标杆形象。

“迎着东风，先进材料产业的‘航母’正扬帆起航。”从一米布发展成为全球最大的超纤皮革供应商，段伟东满怀憧憬地表示，未来，江苏华峰超纤将朝着打造规模最大、技术最先进的全球超纤材料生产基地而奋进。

长江东去，大潮澎湃。

“让超纤产品走进千家万户，是广大华峰人的共同愿景。公司未来将由传统制造业逐步向工业4.0转型升级，通过互联网技术加速消费者-智慧工厂-物流配送之间的相互联系和反馈，实现“互联网+现代制造业”的智能生产，在生产方式、管理、产品、服务等方面全面智能化，进而推动公司进一步做实做大，不断走向国际化和全球化。”谈及华峰超纤的未来发展，华峰集团董事局主席、华峰超纤董事长尤小平道出了心中的想法和行动的方向。