文︱ 丁科涌  谢公银 余梦婷

作为品牌活动之一，华峰集团“三创”竞赛活动自2010年开展以来，至今已连续举办了七届。第七届“新材料杯”“三创”竞赛活动共吸引3000多名员工参加创新、创优、创效实践，先后开展技能比武115项，收到创新申报项目119个。据不完全统计，产生的经济效益达3000万元以上。

从大处着眼，小处着手。在本届“三创”竞赛中，针对工作中的实际问题，组织成员充分研讨、对标一流，明确开展活动的主攻方向，着力培育原创性、适用性、推广性强的新技术、新服务、新流程、新产品、新创意，形成以成果为导向的具体项目。这些成果中既有企业形象的系统性提升方案，也有生产设备效率提升的小改进；既有经济效益上千万的大技改，也有管理流程的小优化。通过开展“三创”竞赛活动，推进将“新点子”转化为新产品、新服务和新实践。

多元自动化助推“智造”升级

在瑞安基地东山新材料工厂内，车间的投料人员正熟练地运用自动化投料设备将A/B料送往下一个生产环节。

熟练的操作让人很难想象众多的投料工大部分是90后。在车间随处可见自动化的高新设备以及由“机器换人”改造的生产线，与机器人做同事，与自动化设备打交道已成为众多华峰人的“新工厂生活”。

新材料辅料自动化投放只是华峰工业化“智造”升级的一个缩影。2014年，辅料投料自动化初有构思，次年通过可实施性分析和大量数据论证。2016年7月，公司总经理助理王碧主持召开项目立项会议，确立了辅料投料自动化实施方案，讨论和划分了各个部门的职责。

辅料投料自动化项目的原理乍看简单，但在实际运行实施过程中遇到了很多困难。首先，在辅料储罐的选址上就碰到了不小的难题。根据前期研究，辅料储罐宜放置于室内阴凉通风处，且毗邻户外通道，以便日常卸料。但苦于一直没有适合场地，致使项目一度搁浅。直到2016年，经过数次踩点和多次研究，最终决定对A料小釜进行整体搬迁，搬迁后空出的区域为辅料储罐项目腾出了场地。

其次是解决141B的打料问题。由于141B属于易挥发物料，若要保证充装顺利，至少需要平衡管将这部分“气相组分”赶走，否则装到一定程度后就无法继续充装。经过增设平衡管向容器内充压的设备改造，保证了卸料的顺利和彻底。

最后是解决抽桶物料桶内残留量问题。由于运输槽罐车受到特殊天气影响和公司战略储备的需求，经常出现抽桶装物料的“无奈之举”。在实际操作过程中，由于抽料管口是平地型，导致桶内物料抽取不干净，平均残留量有0.8kg，需要重新滴料操作。根据这一情况，工厂和设备动力部最终决定将管口改成锯齿型，经过多次修改，终于将桶内残留量控制在0.1kg，最大程度地降低了物料的非生产损耗。

此外，在A/B料生产过程中，大量手动投加桶装料存在跑冒滴漏和重量偏差现象，以及处理产生空桶的环保隐患。由此，新材料工厂通过对KE-2297、GL-3000、HC-803、141B、TED-28进行上罐，降低了采购成本，且通过自动投加，手动投加桶装料大大下降，在减少劳动力需求的同时，也减少了员工的劳动强度，有效地保障了员工的人身安全。     

“辅料投料自动化的推行让辅料供应商得到了效益和实惠，槽罐车的包装运输方式，使供应商在包装成本上的投入大幅降低，实现了公司和供应商的互利共赢。”王碧如是说。

用“O2O”打造国际化物流之路

近年来，随着国家“一带一路”战略的不断推进，“互联网+物流”概念逐步深入，国际物流的形势发生了明易的变化；全球各大船运公司开始兼并重组，国内的航运巨头（中远、中海）宣告重组，国际物流的平台亦初见雏形。

与此同时，华峰集团各产业公司外贸出口量大幅增长，国际物流费用也随之“水涨船高”。2014年底，经华峰新材料公司领导研究，决定从2015年1月份开始，将国际物流运输的相关事宜交由华峰物流公司正式接手。

自接受该项任务起，物流公司迅速组织成立以谢公银为负责人的工作小组。“因之前物流公司覆盖的业务范围仅仅局限于国内物流模块，对国际物流的认知度非常低”谢公银说，经过前期到国际贸易部、货代公司、船运公司等部门和单位进行深入调研，初步了解了目前新材料公司国际物流的运作模式和国际海运方面的相关知识。其中，国际物流模式相对比较传统，即通过传真、邮件、QQ等方式筛选低价承运商，运价有效周期为一个星期。

选择随大流还是另辟蹊径?一个想法在谢公银脑海中浮现出来：为什么不用线上招标的模式去解决物流运价透明化的问题呢？

随后，谢公银第一时间便将国际物流运价“2O”的想法向物流公司陈仕富经理汇报，随即得到了陈经理的认可，并在方向和细节方面提出了大量指导性意见，使整个项目的思路“豁然开朗”，不久，国际物流运价“O2O”项目小组正式成立。

经过近一个月的前期调研和后期开发，“O2O”平台基本按照原先既定的思路进入试运行。随后，逐步调整在试运行阶段出现的种种问题，后台程序得到了不断完善。“O2O”平台运行以来，确保了国际物流各项业务的有序开展，为公司创造了可观的经济效益。

“一塔两制”撬动技改“金钥匙”

午夜的重庆基地，灯火通明。重庆氨纶公司聚合工段的控制室内，滕彩云和他的团队冥思苦想，一双双布满血丝的眼睛注视着显示屏上数据的每一次跳动，设计图纸摞了厚厚的一叠……

精制系统是聚合工艺的重要环节，其主要作用是精馏回收主原料DMAC，而精馏出的DMAC质量直接影响氨纶成品的质量。此外，一期精制塔1还存在着废水中DMAC含量偏高，环保压力大，原料DMAC浪费等问题。在二期项目投产以前，精制是一个十分棘手的问题，虽然多次讨论，但收效甚微。然而，二期投产过后，事情出现了转机。经检测，二期塔1排出的废水中DMAC含量明显低，项目改造初显曙光。

2016年5月中旬，出于对污水环保压力的考虑，公司决定停止一期精制的运转。可是，随着两期氨纶项目的全部投产，DMAC使用量的增加，从170吨/天增加到390吨/天，导致一个塔无法满足生产需求。包括F工厂副厂长陈亦跑在内的一干工艺人员开始考虑增加二期塔1的产量。经过一系列的技术讨论和试验验证，正式开始停掉一期塔1，从二期精制塔1处增加一条管线到一期精制塔2，让二期精制的塔1同时供一期、二期精制塔2使用。取得成功后，马上又开始着手增加产量的试验。290吨、340吨、390吨……每增加50吨，都是巨大的突破。直至7月底，日精馏DMAC产量由最初的240吨增加到440吨，运行正常平稳，并成为全球最大的精制单体装置。

“一期精制少开一个TW1，可以节约蒸汽用量4吨/小时，蒸汽1吨按120元计算，一年省下414.7万；少开三台泵，一年可以节约用电约9.7万度，电费按0.5元/度计算，一年省下4.8万；污水排放量也减少了4000-8000吨/月，一年省下44.2万元。每年可节约成本463.7万元。且一个塔的产量由原来的240吨/天增加到440吨/天，完全能够满足生产需求。”重庆氨纶聚合F主管滕彩云激动地说。

据悉，在增加产量试验之初，流量、液位的控制是聚合员工最大的困扰。如何分配两期的流量？滕彩云和他的团队冥思苦想，几经周折，分开调整流量和液位的方案终于有了突破，而其他一些小问题亦随之迎刃而解。

节能、降耗、增收，通过技术改良实现了效益提升，两期精制塔项目的成功改造，不仅保证了产品的质量，而且取得了显著的经济效益和环保效益。……

华峰集团“三创”竞赛活动，从瑞安基地到各产业基地，从生产岗位到行政岗位，从“单枪匹马”比赛到“团队协同”比武，从局部创新到全员创新，组织动员广大员工主动结合岗位实践要求和自身工作优势，围绕管理、服务、技术、流程等方面找准方向、明确任务，积极投身具有华峰特色和岗位特点的创新实践，形成了创新习惯，营造了“学技术、比创新、当能手”的良好氛围。