文/林加浩  符 娟

编者按：华峰集团第六届“新材料杯”“三创”竞赛活动自开展以来，从集团瑞安基地到各产业基地，从生产岗位到行政岗位，从“单枪匹马”比赛到“团队协同”比武，广大员工本着“找寻标杆、自我超越，比学赶超、永不满足”的创新精神，积极投身创新、创优、创效实践，形成了“学技术、比创新、当能手”的良好氛围，竞赛活动精彩纷呈。

为鼓励先进，树立典型，前不久，集团对在竞赛活动中涌现出来的先进集体和个人予以表彰，共评出最佳创新、最佳创优奖6个，优秀创新、创优奖22个。同时还评出了在技能比武中脱颖而出的86个“岗位能手”。

作为华峰集团的品牌活动之一，“三创”竞赛活动自2010年以来，至今已连续举办了六届。本届“三创”活动较前几届活动的内容更多、规模更大，共吸引了3000多名员工参加创新、创优、创效实践，活动成果喜人。截止目前，集团共开展技能比武86项，收到创新申报项目95个，创优申报项目10个。据不完全统计，产生的直接间接经济效益达4000万元以上。

从大处着眼，小处着手。在本届“三创”竞赛中，“小革新、小技改、小发明、小创造”项目覆盖了工艺、设备、减排、管理、信息化等生产经营的各个环节。这些成果中既有企业形象的系统性提升方案，也有生产设备效率提升的小改进；既有经济效益上千万的大技改，也有管理流程的小优化。通过开展“三创”竞赛活动，推进了把“新点子”转化为新产品、新服务和新实践。

机器换人，自动化包装不是梦

华峰新材料公司近几年的产能呈现爆发式增长，鞋底原液产品供销两旺。由于新材料工厂B料区域长久以来采用人工包装这一传统劳动模式，在生产旺季时，经常出现包装人员短缺的情况，一釜料的包装工作需要12个人进行操作，效率低，加上容易出现跑冒滴漏、重量及外观上偏差，影响客户关系甚至产生不良投诉。由于受到包装周期工作效率不高、成品重量不精准、标签不美观等因素的制约，企业发展已然到了转型升级的关键时刻。

如何减少用工数量、降低劳动强度、提高生产效率、提升产品的稳定性，是摆在企业面前亟需解决的现实课题。对此，工艺主管鲁日岳突发奇想：既然原液灌装、印铁制罐都已实现自动化生产，虽说包装是生产流水线的最后一道工序，但也同属生产过程的重要一环，为什么包装工序不能实现自动化呢？于是，鲁主管暗暗下定决心，在缜密分析这一想法的可行性后，立即向公司领导汇报了这一建议。听取建议后，公司领导高度重视，并经过多次实地考察、协商沟通，最终决定在通过管理手段缓解困难的同时，采用了新的工作方式——自动化包装。

结合前期调研、试验，新材料工厂B料区域引进的第一条自动化包装线于今年2月初完成安装调试，3月初投入正常使用，利用自动化包装机，从空桶进入开始，然后板料灌装、压盖、贴标、喷码、堆桶至打包等一系列包装过程实现自动化。包装效率由540桶/小时提高到了600桶/小时，效率提高11%，人员从原来一只反应釜需要12个人操作到现在只要3个人操作即可完成，单人包装效率提高了300%。此外，重量精准误差小，标签整齐划一，桶面桶身干净靓丽。目前，通过专员管理收集和制订了55项异常情况的处理方法，技术整改25项问题，提高了包装效率，并编制了《自动化包装操作规程》。

“自动化包装流水线投入运行以来，优势相当明显。对企业而言，包装效率大幅度提高，品牌形象也得以进一步提升。对员工来说，劳动强度大大降低，生产安全性也更有保障，达到了多方共赢的目的。”鲁日岳如是说。

互联网+物流，渐行渐清晰

近年来，随着集团生产业务的不断扩大,华峰物流公司的运输业务逐年增多。公司的物流运作模式原先都是采用传统的第三方物流公司承运的方式，由于瑞安乃至温州的整个物流都是以低、小、散、乱的托运部为主，这些托运部普通存在管理手段落后,抗风险能力差等问题。鉴于承运单位的运营水平远远满足不了集团的发展节奏和业务需求，导致运输成本不断提高，一定程度上制约了业务的拓展。

作为物流公司一名普通的运输管理员，谢公银拥有灵敏的市场嗅觉，及时捕捉到重要的市场信息：随着“互联网+”时代的到来，我国物流行业也涌现出许多互联网+物流的经营模式。例如卡行天下、运满满、天地汇等信息平台着重解决了货源与车源的信息不对称问题。谢公银将建议第一时间反馈到了公司，并得到了公司领导的高度重视，在经过反复论证、研讨，最终决定采用这一合理化建议。

于是，物流公司通过信息化、市场化的手段调动市场车辆，并依托管车宝信息平台中的定位功能，切掉了部分运输线路承运商的中间环节，实时掌握市场的运价信息及丰富的物流资源，大大节约了物流成本，在保证货物运输安全的同时，争得了定价的主动权。而以下两大创新亮点也为物流公司走向市场化奠定了良好的基础。一是通过与温州瓯海物流信息中心合作，直采市场车辆，并指定专人引导市场车辆行车路线及财务开单等事项，这一举措大大降低了运输成本与驾驶员的沟通成本。二是通过管车宝软件的车辆定位功能，组织了一批车队直接承运公司货物，无需第三方承运商介入，从而进一步降低了物流成本，也保证了运输任务的高效有序进行，更为重要的是有效解决了往年车辆季节性调度紧张的历史性问题，并且能够实时掌握车辆运行过程中的第一手信息，确保做到突发事件、安全隐患及时有效的处置。

“在这个以互联互通为新兴发展形式的大数据时代，我们要拿起互联网+的武器装备自己，改变自己，用自己的物流将华峰产品安全送达到五湖四海、千家万户。”谢公银自豪地说。

己二酸技改，安全与环保同行

重庆华峰化工专注于己二酸产品和聚氨酯树脂产品的开发、生产和销售。公司技术团队在充分吸收国内外己二酸先进生产技术的基础上，与目前国内己二酸生产装置相比较，公司在规模、能耗水平上具备明显的优势。但在华峰集团乃至国内整个聚氨酯鞋底原液行业，其主要原材料己二酸的添加方式多年来一直困扰着生产部门，存在劳动量大，效率低下，粉尘较多、设备腐蚀严重、安全隐患多等缺点。

为此，公司在成立树脂装置前期，针对这一重点科研课题，特别成立攻关技术项目组。同时最大限度发挥重庆基地化生产的优势，克服种种困难，树脂装置项目组经过多次实验、数据收集，并形成初步意见交研发部讨论，最终决定在重庆华峰己二酸装置生产线末端与树脂装置中间体反应釜之间设立配料环节，实现了己二酸与鞋底原液生产的无缝对接。此项目在国际国内行业内属首创，具有重大的意义，将为公司带来巨大的社会效益和经济效益。

如何改变己二酸的添加方式？如何减少加料时间？如何解决粉尘问题？成为重庆华峰化工攻关项目组亟需面对的三大难题。

在己二酸装置生产运行过程中，发现树脂装置距离己二酸二期装置包装车间不到50米距离。正是这短短50米的距离，让大家看到了工艺创新的希望。随后，攻关项目组开始了摸索，最终经过反复论证、模拟计算和多次专题研讨，对工艺路线进行了调整和优化：在不影响原有己二酸输送系统连续性的前提下，在原有成品气送管道上（2条线）增加4个气动三通换向阀，并新增2个缓冲料仓。通过操控相应的三通换向阀，实现物料去自动包装机和向配料釜缓冲料仓的切换。新增的缓冲料仓均加称重模块，料仓内不储存物料，以减少物料板结的可能性。新增料仓上配置布袋除尘器，保证气送氮气通过开关阀控制回到相应的氮气压缩机。正是在己二酸装置生产线末端与树脂装置中间体反应釜之间新增设立配料环节，用气力输送的方式实现了己二酸与鞋底原液生产的无缝对接。

技改完成后，从己二酸装置到树脂装置的反应釜整个过程实现了己二酸添加零接触、零泄漏、零粉尘，真正做到了安全与环保双管齐下。同时，去除备料环节，包装环节，减少了叉车远距离运输及起吊环节，中间体生产每釜料实现提前配料，节省了人工、缩短了生产时间及降低了设备的损耗，大大提高了生产效率。

无纺布提速，再现超纤速度

华峰超纤无纺布的全面提速，为公司的创优树立了新的标杆，并为正在建设中的江苏华峰超纤公司的投资决策及厂房布置提供了实质性的参考意义。

公司无纺布车间的吴义根在跟进生产中发现，受国产针刺机频率的限制，混搭式无纺布生产线中进口设备的产能未能得到充分发挥。为此，吴义根找到生产部、设备部的同事们进行讨论，提出了改进设想，此举得到了公司领导的大力支持，并迅速成立了项目组，进行了一次高克重提产试验，在为期5天的首次试验中，虽然只选做了4个牌号的无纺布，合计产量35550m，平均每天生产6367m，每小时最大产量为460kg，对应的铺网机最大速度为95m/min，相对稳定时的最大每小时产量为400-445m/h，初步验证了项目组的设想，在现有的生产条件下，无纺布物性正常，实际产量平均提高24.5%。

这次高克重提产试验后，公司总经理段伟东亲自组织了一次评审报告会，获得与会评委们的一致通过。鉴于前次实验仅针对高克重无纺布品种的生产，为全面验证国产针刺机的生产能力，项目组又组织了一次对低克重无纺布品种的生产试验。

而另一个问题也出现在项目组面前，无纺布生产线的提速势必会造成纺丝产能的供不应求。改造前，开满5条无纺布线，每月所需棉约850吨，按改造后产量提高20%-30%计算，每月所需棉约986—1054吨。而纺丝的月产能约为877吨，对纺丝进行产能提速亦刻不容缓。于是，项目组又将纺丝产能提速同步纳入试验计划。

试验过程中，难以避免的出现了诸如喂棉箱时常因料不足而降速、铺网机速度过快易造成光栅中间角铁偏移而误报警停车等技术问题。面对这些问题，项目组人员没有退却，而是积极开展头脑风暴，大胆假设，反复推敲，多次试验，使生产试验一次比一次完美。

集团董事局主席尤小平在观摩无纺布10线提速试验线后，提出了无纺布车间全面提速的战略思路。于是，华峰超纤立即召集项目组及相关人员制定了详细的改造方案：引进5台进口针刺机替代混搭式生产线中的5台国产针刺机。设备安装调试一次成功，梳理机产能为400—470kg/h；同时，在超纤公司新厂无纺布9线、10线和11线以及老厂无纺布4线，分别增加2台国产针刺机，共计8台。而为了节约成本，这8台针刺机中除新增2台之外，其余6台均为改造后的原有旧针刺机。

虽然该项目涉及的改造量大，过程极其繁杂，但为了早一天完成，大家夜以继日赶进度，至9月份已基本完成无纺布全面提速项目。据不完全统计，每年可获得经济效益达上千万。

同时，本项目对在建的江苏华峰超纤项目具有重要的借鉴意义，江苏华峰超纤项目在无纺布生产线条数优化配置决策及厂房布置方面，可充分根据上海超纤公司的验证与评估结论，原计划30条无纺布生产线，按上海超纤公司改造后产量提高下限20%计算，同样达到7500万平方米的产能，无纺布生产线可减少至24条，比原计划节约了6条无纺布生产线的投入，并可有效解决国产设备与进口设备混搭式生产线中的瓶颈问题，充分发挥生产设备的产能，从而最大限度地提高产能，降低成本，创造效益。