华峰氨纶始终坚持对环境各利益相关方的关切和责任，以资源的高效利用实现企业的可持续发展。2013年，华峰氨纶产值同比增长21.75%，吨丝电耗、煤耗和水耗大幅度下降；公司万元产值能耗达到行业清洁生产一级标准，吨丝产品水耗比行业清洁生产一级标准低48.7%，正如华峰氨纶总经理潘基础所说：“环境保护关系到企业与社会的和谐发展，节能降耗事关企业生存大计，我们在确保安全生产的前提下，从技改创新、精益生产和循环利用入手，使企业在激烈的市场竞争中获得成本优势。”2012年，公司被国家科技部等三部委列为全国首批创建“资源节约型、环境友好型企业”实施方案80家试点企业之一。十几年来，华峰氨纶摸索出了一条清洁生产、节能降耗的路子。

　　全面管理，以安全生产保效益

　　安全是生产的前提，是企业最大的效益，保障安全能够推动企业持续发展，使企业获得持续长久的经济效益。为确保安全，华峰氨纶严格按照安全标准化体系运行，强化岗位安全培训，落实夜间巡查工作，推行“走动式”管理和定期开展事故应急演练等等。为加强安全管理，华峰氨纶利用公司信息化办公平台——OA系统，开发建立了专用“EHS稽核流程”，即发起人在日常管理与巡视活动中发现的任何安全问题与隐患，均可通过责任区域与责任人的自动关联将流程流转至相应的区域负责人。区域负责人根据相关稽核发现，提出整改要求，并确认本部门的整改责任人，流程转至区域负责人指定的责任人。待责任人员整改完成后，责任人确认整改实施并将流程流转至区域EHS管理员，由区域EHS管理员进行最终确认，最终形成对隐患的闭环管理。这种安全信息化管理模式能实现各级管理人员及关键岗位人员的日常稽核规范化、流程化。通过各安全责任区的整改反馈流程设计，实现全员安全责任的落实与跟踪，并且通过做好数据化的统计分析，使岗位日常隐患排查与治理更加规范，为做好全员安全管理打下基础。2013年，公司在全年生产满负荷运行状况下，实现无重大安全事故发生。

　　技改创新，向节能改造要效益

　　“节能降耗”从源头抓起，就是在项目建设初期做足技改节能文章，为节能工作打下扎实基础。华峰氨纶在最新一期扩建技改项目中，广泛采用国际先进的节能设备，实现了节能和效益的大幅度提升。节能技改不仅仅针对新工程和新项目，对于细节华峰氨纶也从不放过，就连每桶残留0.1公斤的原料也要“斤斤计较”。作为氨纶主原料的PTG，公司多年前已全部实现桶装改散装技改。作为另一主原料的MDI，2012年，公司在东山E工厂和东山D工厂也成功运用了散装MDI，按3.5万吨年产能计算，每年就可节省MDI铁质桶使用量2.6万多只，减少原材料残留2.68吨。此类改造项目不仅有突出的环保效益，其直接产生的经济效益也不容小觑，其中仅MDI冷冻储存费用每年就可节省140多万元，并且还能有效提升原材料品质和降低员工劳动强度。

　　在华峰氨纶，类似的技改项目还有不少，如高速纺技术的推广、多头纺技术的应用……这些项目的实施有效降低了吨丝产品的能耗和成本。其中，多头纺技术的应用，将原来每台设备一次生产24个成品提高至48个成品，单位产量提高了1倍，极大地降低了能耗，目前，此项技改项目已在扩建车间得到大规模应用。

　　精益生产，向管理提升挤效益

　　提升效益，管理上也有大文章可做。开展精益生产，加强内部精细化管理，最大限度控制各种浪费，这已成为华峰氨纶向管理要效益的有效手段。2012年和2013年，公司全面开展精益生产改善活动，共完成实施改善项目138项，验收后项目节能增效达900多万元。

　　精益生产改善活动，是发动广大员工从身边事做起，杜绝“七大浪费”，“挤出”经济效益。“对于一家年产值几十亿元的大企业，家大、业大，浪费点算啥？”外人对华峰氨纶难免会有这样的想法。少耗几度电，少烧几吨煤……积少成多，聚沙成塔，用精益生产的意识去“武装”每一位员工，那么创造的效益就不再是“毛毛细雨”。就以华峰氨纶一个纺丝车间的照明为例，老员工张伟通过长期观察，提出了“双管日光灯改单管日光灯照明”的精益生产实施方案，通过实地论证，实施后的方案完全能满足车间照明要求。此项小小的改进，仅纺丝一个车间就减少日光灯176支，年节约用电量约4万度，2013年，公司完成40%车间照明LED灯管改造，比原T8灯管节电66%，实现当年收回改造成本。另外，工厂承包绩效管理施后，针对大大小小的节能降耗措施，大家都会争相效仿。为此，在推行精益生产管理的过程中，公司会定期公布推广项目，促进各工厂部门互学推广。

　　除了“互学”经验，华峰氨纶还不定期发布各部门项目实施数量，让各部门、各工段自我找差距，形成一个“你争我赶，互不相让”的竞争局面。在具体执行中，各生产部门自我加压，自定目标，其中莘塍工厂厂长就与各车间签订了“精益生产目标责任书”。如2012年初，莘塍工厂计划用一年的时间，实施立项精益生产项目37项。面对这样的任务，如何在已稳定运转十多年的生产流程中创效，成为各车间挖潜增效的难题。于是，主管发动班长，班长发动员工，大家主动献计献策，各种改善活动在各工段逐步推开。2012年底，该工厂完成精益生产项目33项，实现净效益157万元。

　　“互学互比”让员工有了借鉴比较的途径，而“定标”则让员工有了努力的方向。对于工厂也是如此，2013年，华峰氨纶在公司内部开展标杆工厂评比，其中就有一个成本评比项目，考核指标则是人均日产量、设备运转率、能耗和能耗降低率。有互学，就会有收益；有互比，就会有压力；有目标，就会有动力。“互学互比，定标推进”，公司已形成节能降耗联动的新局面。

　　循环利用，向绿色发展添效益

　　华峰氨纶将资源循环利用作为环保管理的重要内容，也作为实施公司低成本战略的长效手段。在循环经济理念指导下，以技术创新和管理创新为抓手，积极发展各种能源资源的循环利用，取得了明显的成效。公司先后获得中国化纤行业节能减排先进企业、浙江省污染减排先进单位、浙江省循环经济示范企业和浙江省绿色企业等荣誉称号。

　　发展循环经济就是以资源的高效利用和循环利用为目标，把生产的消耗值降下来，资源的利用率升上去。站在华峰氨纶东山厂区，到处能看到绿茸茸的草地和高大的树木，一条碧绿的小河从厂区穿行而过，眼前的景象曾让近年来参加公司环保开放日活动的各界人士赞不绝口。

　　如此的环境得益于循环经济的推行，公司着眼于生产过程的用热、用水和用料等方面，多管齐下，全面推动循环经济发展。在用热方面，公司目前拥有多台700万大卡的导热油锅炉，像这类锅炉正常排烟温度在308度左右，如何让导热油锅炉出口高温烟气所含的大量余热回收再利用呢？这成为公司设备动力部门一直在思考的问题。一次，在锅炉班组的内部会议上，一位老司炉工坦言：“我烧锅炉已有十多年的历史，呆过的大小企业也有三四家，锅炉烟囱就跟家里的灶台烟囱一样，没有哪家不是直接通天排放的，这烟气还能循环利用，倒没有听说过。”面对这样或那样的不可能，公司技术人员通过充分研究，终于确定了 “热管式蒸汽发生器”余热再利用技改方案。该技改项目实施后，每年可节约标煤达2000吨，有效地降低了能源消耗，保护了环境。在用水方面，公司不惜花费400万元引入中水处理装置，实现废水的循环利用；而在用料方面，公司持续提升DMAC溶剂等物料的回收率，目前DMAC溶剂回收率已达到98%。

　　在用料的回收利用方面，近年来公司持续研发并逐步实施产业化的废液回纺和废丝回纺项目值得特别关注。目前，废液回纺项目已得到成功运用，该项目就是将生产过程中各道工序正常排放的小量原料收集起来进行重新纺丝，每年可回收利用的总量大约十吨。按照公司部署，紧随其后的废丝回纺项目也即将启动，到那时，公司的氨纶丝不再是被专业厂家以每吨数千元价格收购制作橡胶跑道等低价值产品，而是进一步提升其附加值，以新的氨纶产品的身份供应特定的客户群。按照废丝和成品比例1%推算，公司每年产生废丝约500吨，以目前不低于3万元/吨的价格供应特定客户群，扣除必要的成本费用，其创造的经济效益将成为公司利润新的增长点。

　　尽管华峰氨纶在节能降耗和绿色环保方面取得了一定的成绩，但华峰氨纶从不满足于现状，结合国家十二部委联合下发的“十二五”节能目标，公司制定了《华峰氨纶“十二五”节能发展规划》，不仅将节能降耗作为企业走可持续发展的必由之路，更要为资源节约型、环境友好型社会建设做好“排头兵”，当好“领头雁”，编织起美丽“化工梦”。