面对全球经济持续低迷、宏观政策日益趋紧、下游行业开工不足以及同行业竞争日趋激烈等严峻的市场环境，华峰新材料/合成树脂公司作为世界最大的聚氨酯鞋革树脂生产企业，严格遵守国家环境保护法律法规，与世界化工巨头对标，致力于打造世界级的绿色化工产品生产基地。公司以ISO14001环境管理体系为基础，以技术创新和管理创新为支撑，实施节能环保全面预算管理，不断提高能源利用效率，建立科学完善的节能环保责任体系，以节能低碳、循环经济为使命，悄然完成了绿色发展的华丽转身。今年一季度，公司实现了销售、利润的逆势增长，取得了良好的经营业绩，获得了经济效益和社会效益的双丰收。

　　环境保护：构筑循环经济生态园区

　　初夏时节，走进华峰东山工业园，漫步其间，映入眼帘的是一幢幢错落有致的楼房、一座座鳞次栉比的厂房、一条条宽阔平整的道路，在生产厂区和行政办公区之间，静卧着的是一条鱼虾成群、清可见底的护厂河，繁花似锦、绿树成荫，仿如置身天然生态公园。

　　为努力构筑循环经济生态园区，实现企业的可持续发展，多年来，公司积极开展环保管理及污染防治工作，对运营过程中产生的“三废”实行资源化、无害化处理，每期技改项目均严格执行安全“三同时”制度，累计投入2000多万元用于环保设施建设。

　　公司严格执行安全环保管理等相关规定，加强HSE监督检查和培训教育。2013年公司组织HSE培训67期，培训468人次，培训总课时达到569课时。严格实施管理体系监督和改进机制，深入开展HSE稽核，2013年全年开展12次HSE绩效评价和每月8次HSE稽核。定期举办安全月、世界环境日主题宣传活动，通过宣传栏、网站等载体公开HSE信息。同时，公司根据实际情况，将ISO14001环境管理体系整合编入具有华峰特色的HSE管理体系。通过持续努力，公司实施清洁生产成效显著，单位产品水耗能耗达到国外同类产品先进水平，选用环保型原辅材料并加强管理，污染物排放达到国家和地方标准要求，周边群众、企业员工满意度达到100%，在行业内和社会上树立起了清洁生产企业和责任企业的良好形象。

　　【故事一】

　　夏季潮湿多雨，对革用树脂产品的生产和贮存带来了严峻的考验。经过包装的成品，一旦进水便会造成局部甚至整体呈现白色结块状，不仅无法销售，而且处理繁琐、不利环保。

　　今年4月份，革用树脂车间工艺员顾佳佳看到一位工人将一个物料桶内近30kg的结块物料取出后，直接扔进了危险废物桶。这让他深感惋惜，在带给他震动的同时也引发了他的思考：“能否将结皮料回收再利用？”。于是，他利用业余时间查阅了大量文献资料和专业书籍，寻求理论支撑；另一方面则与班长沟通，探讨实践操作的可行性，并最终形成了初步实验方案，实现了使用化学溶剂在常温下静置溶解结皮料。待成果完善趋于稳定后，便可进入高质、高效的再利用研究阶段。这一课题一经实施，引起了车间领导的极大关注，从而得到了更多的宝贵建议和条件支持。

　　【故事二】

　　“铃铃铃”鞋底原液车间控制室的电话突然响起。电话机一旁的工艺操作员戴秀勇接起电话，电话那头传来水解工的声音，“喂，是控制室吗？我这里是水解房，行车遥控电池没电了。”“哦，知道了。你把旧的电池拿过来，我给你换新的。”“啊？旧的电池也要啊，直接扔掉不就好了。”发现水解工有点不乐意，戴秀勇只好耐心地解释道：“废旧电池随便扔对环境有害，为此车间控制室里专门设置了旧电池回收盒，就是回收这些没电的废旧电池。你不拿旧的过来，就不给你拿新的。”“好吧，我马上拿来。”不到两分钟，水解工就气喘吁吁地带着两节旧电池来到了控制室：“赶紧给我换，我还要吊料呢。”戴秀勇把旧的电池放进了回收盒内，拿出了两节新的电池给水解工。水解工接过新的电池，转身就走。“哎，你等等！”戴秀勇急忙喊住了水解工。“还有什么事啊？”水解工转头，“哦，是这样的，这里还有个表格你登记下。”水解工接过了《废旧电池回收登记表》，嘟囔着说：“换个电池真麻烦，还要登记。”“嗯，这是要看看新的电池能使用多久。用的太快的话，以后还会换成可充电的电池呢！”水解工飞快地在登记表上写好了信息。“下次啊，这两节用完了，还要拿旧的来换哦。”水解工被操作员“不厌其烦”的态度给感染到了：“知道了，一切为了环保，我懂！”

　　节能降耗：落实指标谋求健康发展

　　走进生产大楼，眼前的一幕让人惊叹：台下，一座座高大气派的反应釜威武挺立，一条条不锈钢管道纵横交错；台上，一桶桶原材料规则摆放，一台台灵活的起重机如臂使指；控制室，一台台高性能的电脑实时显示生产动态，一部部精密的仪器永不疲倦运作，日积月累的技术革新使得生产每个环节都更加趋向节能降耗，处处都体现着这个现代化的生产车间追求生态、高效的蓬勃朝气。

　　为使节能降耗工作落到实处，公司着力开展节能降耗新技术、新工艺、新材料和新设备的研究及应用，并制定节能降耗考核办法，努力实现节能效益的最大化。公司实施“有章可循，有制可依”的设备管理工作原则，监督管理各生产车间的设备使用情况，督促员工做好设备维护保养工作，保证设备正常运行。

　　近年来，通过内部技术改造以及与外埠专业公司合作的方式，对生产设备的搅拌系统、温控系统、真空系统、分馏系统以及抽料系统等进行全面改进。如对中间体抽料系统进行改造，以管道输送代替桶装运输，减少物料、能源及人力的浪费；对循环冷却系统进行改造，利用DCS系统，通过自动阀门及温度来控制风机的开闭，大大降低电的消耗；引进蒸馏回收装置，回收化学废水中的醇类，减少污染物的产生量，回收利用产品滤渣；摸索研究红外在线羟酸分析仪器的应用，实现自动检测代替手工监测等一系列创新技改项目。通过持续努力，使产品平均生产时间缩短1-2小时，个别产品缩短约6小时，提高得率约5%，大大提高了生产效率，减少了单位能耗，同时提升了产品质量，创造了近千万元的经济效益。

　　【故事一】

　　新材料公司设备动力部的电工副班长张传超，在华峰工作的十几年时间里，始终保持创新性的思维模式，经其改造和设计的电气设备，为公司创造了巨大的经济效益。比如车间的冷却水系统，冷却水泵和风机可根据生产实际情况自动开启和关闭，从而用最低的能耗满足车间生产工艺的要求。然而，这个系统最初是由车间手动控制的，如果需要降温，操作员要到达配电现场，按下水泵的启动按钮开启水泵，降温完毕则需要再次返回关闭，费时费力，且有延迟效应，很难达到最佳的降温效果。为了解决这一难题，他带领团队，向书本学习，向同行学习，经过加班加点，刻苦钻研，终于将冷却水系统顺利改造完毕。改造后的冷却水系统，水泵全部改由变频启动，水泵和风机的开停由车间的降温信号、冷却水阀门开启信号和管道测温信号连锁控制，实现了系统的自动运行。

　　【故事二】

　　“现在感觉气味好多了，再也不用带口罩了。”今年年初，锅炉房脱硫除尘装置改变了之前加固碱配制碱液的旧模式，取而代之的是直投液碱的方法。而这一方法的提出者是新材料公司锅炉房司炉组长蔡廷松。善于思考的蔡廷松在华峰多年的工作中逐步养成了敢于质疑的习惯，他发现固碱（NaoH）脱硫虽然是锅炉房脱硫除尘设备使用的的常规方法，但存在一些弊端。比如溶解固碱时由于放热会散发异味，亦可能引起碱液飞溅，对眼睛、皮肤造成损伤，同时固碱得不到充分溶解，会引起设备的堵塞，大大降低了脱硫效果，也给清理带来不便。为了解决这些难题，蔡廷松从节能降耗角度出发，提出了用工业液碱替代固碱脱硫的建议。由于固碱和液碱有效成份都是NaoH,直接使用液碱会省去溶解的过程，提高能源利用率，而液碱价格仅是固碱价格的1/6，尽管配置液碱的成本较高，但整体仍为公司每年节约近10%的脱硫费用，有效地改善了脱硫除尘效果。

　　产品研发：促进企业实现转型升级

　　技术创新是新材料/合成树脂公司赖以生存和发展的核心，而研发部门无疑就是确保公司这一核心战略顺利实施的关键，是企业稳健运作的“中枢神经”。走进公司研发部，你会看到这里琳琅满目的大型实验仪器和设备，记住研发员们专注于研发而废寝忘食的神情，并被告知每年公司都会有数十项国内乃至国际领先的聚氨酯先进产品在此诞生。而这一切，都与公司对研发的高度重视以及每年投入占销售收入3%以上的研发经费是密不可分的。

　　公司坚持技术领先战略，走产、学、研三维一体化的研发道路，成立技术中心，负责公司核心产品研究开发工作，先后引进一批国际知名的聚氨酯科研专家，形成完备的新产品开发实力和开发体系，是《防护鞋底用聚氨酯树脂》行业标准起草单位，先后被认定为“国家级高新技术企业”、“省级高新技术企业研究开发中心”。同时，积极与拜耳、巴斯夫等国际巨头寻求合作，引进其先进技术，通过自身的消化、吸收，提高公司的技术创新能力。

　　为迎合全球新兴化工产业发展趋势，公司积极研究开发生态环保型、高附加值产品；采用新原料、新工艺，降低物耗、能耗，节约用水，改善环境，积极推行清洁生产技术，从而实现技术、品牌、质量、性能、节能环保等方面在行业内的全面领先。近三年，公司开发新产品27项，“纳米蒙脱土增强聚氨酯微孔弹性体”获得“国家重点新产品”，“高性能减震用聚氨酯树脂”入选“国家火炬计划项目”，“超低密度大底鞋用聚氨酯树脂”等8项产品被认定为“浙江省级工业新产品”等荣誉称号。

　　2006年，合成树脂公司敏锐地捕捉到绿色化工巨大的发展潜力，抽调研发人员组成了水性生态环保型聚氨酯研发推广小组，以寻求用水替代有机溶剂在革用树脂生产过程中的稀释剂角色。立项后，由当时研发员薛敬钦担任项目小组负责人，通过前期对温州一些合成革厂的走访调研，薛敬钦发现此时水性聚氨酯市场还没有完全形成，信息极为短缺，并且产品的开发与推广存在技术难度大、成本预期高等诸多困难。于是认真思考，制订了缜密的执行方案，一面带领组员积极开展产品技术创新，积极向对水性聚氨酯感兴趣的厂商提供样品与咨询服务，并在与不同客户的业务接触中，及时跟进了解产品在不同生产阶段的应用情况；另一面根据实际应用中发现的不足和厂家提出的技术要求，进行针对性的研发创新，开发新产品的同时，对原有产品系列进行有效改进，从而多方位地满足客户需求，为公司此后成功开发适销对路的水性生态环保型树脂产品并入驻水性聚氨酯市场垫定了基础。

　　为引导聚氨酯市场向节约型、循环利用型发展，2010年8月，新材料公司研发部立项开发可实现聚氨酯发泡循环利用的聚氨酯组合料产品，其原理是利用聚氨酯泡沫废料经一系列处理后生产可实现聚氨酯发泡循环利用的聚氨酯组合料。研发攻关小组成立后，由当时的研发员杜春毅担任项目小组负责人。根据项目的总体思路，他开始分模块分阶段研究项目内容，分析每个步骤的影响因素，通过一系列的比对，带领组员设计并筛选出与解聚产物配伍性良好的聚酯多元醇和聚醚多元醇，再根据相容性、泡孔大小等调整三者的比例，使之达到最佳的综合效果。经过一年多的不断探索与大量实验，使聚氨酯组合料达到最佳的物性和成型操作性能，最终获得最佳配方和最佳工艺条件。这项新产品具有优良回弹性、高机械强度、低成本等特点，其综合性能优于市场上现有同类产品，实现了聚氨酯废料的循环利用。产品上市以来，性能优良，深受客户好评，进一步扩大了公司在聚氨酯行业的市场竞争优势。

　　公司董事长兼总经理尤金焕说，我们的发展目标是打造“百年老店”。在“十二五”期间，公司还将实施一批环境保护、节能减排、资源综合利用项目，进一步提高公司绿色发展水平。通过持续科技创新，加快推进建设行业内节能降耗和循环经济的示范工厂步伐，使公司绿色发展达到国际领先水平，建设富有责任、备受尊重、低碳发展的现代化工厂，成为全球绿色聚氨酯生产企业的典范。