本刊特约记者 吴海峰

　　建设资源节约型、环境友好型企业，已成为企业履行社会责任的内在要求，更是企业实现“降低能耗，节约成本”，走可持续发展的必由之路。挖潜增效，方法多，途径广，而精益生产改善活动可谓是一条捷径。加强内部精细化管理，最大限度控制各种质量损失和成本浪费现象，已成为氨纶公司挖潜增效的有效手段。精益生产改善活动开展半年多以来，氨纶公司已实施改善项目84个，精简人员36人，仅人力成本一项每年就可节省200万元以上，而全年整体创效1000万元已成为公司员工共同奋斗的目标。

　　杜绝“七大浪费”，“抠出”经济效益

　　“家大、业大，浪费点算啥？”许多人难免会有这样的想法。多买一点配件，多耗一点能源，多丢弃一点可回收物……对于每年十几亿产值的大企业来说可谓是“九牛一毛”。然而，积少成多，聚沙成塔，用精益生产的意识去“武装”每一位员工，那么创造的效益就不再是“毛毛细雨”。

　　向精益生产要效益，首当其冲的便是杜绝“七大浪费”。 针对 “等待浪费”、“加工本身浪费”、“动作浪费”、“库存浪费”、“制作不良浪费”、“生产过剩浪费”和“搬运浪费”等七大浪费现象，我们要逐一剖析，逐一杜绝。可能有些人认为，生产过程中的“等待”又不员工故意怠工，产品生产或操作节点没有到位，员工又如何奈何得了？其实，所谓的“等待浪费”，实际上是低效率工作的佐证。推行精益生产，就是要鼓励员工如何采取有效的措施减少时间浪费，让生产经营实现高效运行。在东山工厂纺丝D2工段，潘贻雷发现了车间加油装置是手拉式塑料油龙，操作吃力，用时长，且易损坏，针对眼前的低效率操作，他提出了“采购手摇式自吸油龙”的精益生产改善项目，这不仅让各车间数十位员工降低了劳动强度，同时也提高了工作效率。 当然，精益生产改善项目不以成本投入高低论英雄，低投入有时产生的效益是涓涓细流，但也不乏效益显著的“高产出”项目。东山工厂动力供热工段减少“生产过剩浪费”的改善项目——纯水装置的浓水回收利用，就实现了“低投入，高产出”的目的。此项改善方案，预计每天节约自来水费约470元，而此项改善活动投入的设备成本仅为一台3000多元的循环泵。

　　“互学定标”，打开部门联动新局面

　　挖潜增效是个永恒的话题，“人人提、时时提”，很容易让人“心理疲劳”。如何打开这个老生常谈的话题，形成各部门联动新局面，“互学互比，定标推进”便成了一种行之有效的手段。

　　正所谓“一枝独秀不是春，百花齐放春满园”，只有将行之有效的创效方法加以推广，才能更好发挥规模效益。华峰的企业规模大，同一产品生产流程相似度高，这就让众多有成效的精益生产改善项目有了推广的“市场”。班组传班组，车间传车间，滚动效益不容小觑。为了确保“互学推广”学出实效，不走形式，氨纶公司还定期发布“精益生产项目评审结果”通报和《精益生产在行动》信息通报，定期公布项目进展情况，让多部门、多岗位掌握相似项目的动态及实施方法。在精益生产首期评审会现场，主管精益生产项目的生产副总徐宁多次强调：“各部门要推广成熟的精益生产项目，少走弯路，多学经验。”在精益生产改善活动推行过程中，东山仓储中心率先提出了“二次搬运改一次搬运”的改善项目。他们将物资“二次搬运”的传统方式，改为“一次搬运”新方式，三个车间不仅每年可节约七八万元的搬运成本，减少了多次搬运对物件的损伤，而且还为降低人员编制提供了可能性，真可谓“一举多得”。此项目成功实施后，技术操作部门类似的项目亦应运而生，其中质量技术部联合两工厂聚合工段一起成功推行了“降低检测成本精益生产项目方案”。检验和生产部门通过一岗多能、关键指标跟踪检测和非定时检查项目后延检测等改善方法，既保证了检测数据的准确性，又实现了部门员工精简12人的目标，每年由此降低人力成本约70万元。

　　除了“互学”经验，氨纶公司还不定期发布各部门项目实施数量，让各部门、各工段自找差距，形成一个“你争我赶，互不相让”的竞争局面。就连工作流程相对固定的仓储中心也打开了精益生产的新局面，而公司的采购部今年的改善活动也已初现端倪，其中的一个采购项目一年预计可节省采购成本60多万元。

　　“互学互比”让员工有了借鉴比较的途径，而“定标”则让员工有了努力创效的方向。公司确定的“利用一年时间，精益生产项目创效实现1000万”，已成为改善活动阶段性的目标。而在具体执行中，各生产部门自我加压，自定目标，其中莘塍工厂厂长就与各工段签订了“精益生产目标责任书”。 莘塍工厂计划用一年的时间，提出精益生产项目不少于56项，预计创效不低于180万元。面对这样的任务，如何在已稳定运转十多年的生产流程中创效，成了各工段挖潜增效的难题。莘塍工厂动力主管陈余辉坦言：“我们工段精益生产创效目标是40万元，精益项目条数不少于7条，我们完全有信心完成。”截止今年4月份，该工段已实施10项新项目，其整体创效预计不会少于既定目标。

　　有互学，就会有收益；有互比，就会有压力；有目标，就会有动力。“互学互比，定标推进”，精益生产需要各部门齐步跟进，形成多部门联动的新局面。

　　宽进严出，抓好改善项目落实

　　“控事故、控异常、控损耗，向精益生产要效益”，“三控”的落实，需要基层员工的广泛参与，群思广义，多多益善。要形成上下一条心，氛围的营造很重要，领导带头出点子，员工热心献方案，部门紧盯抓落实，一个环节也不能脱节。

　　“宽进”，就是让员工结合岗位勤于思考，积极鼓励提出改善项目。据东山工厂厂长助理鲁险锋介绍，目前他所负责的聚合D车间，就充分制定了激励措施——“按规定流程上报精益生产项目到工段，每条项目考核加0.5分；上报的精益生产项目被公司采纳，考核每条加3分”，可别小看这小小的考核加分，这可直接影响员工的工作绩效，类似的激励措施极大地激发了员工参与精益生产改善活动的积极性。截止今年5月份，经过各部门严格把关，部门上报公司的精益生产改善项目已达145条，可谓形势大好。面对如此众多的上报项目，公司生产管理部除了不定期审核上报项目外，每个月都要组织各专业部门负责人召开一次评审，严格论证项目的可行性，半年来评审通过实施项目比重为58%。“严出”，就是要求各个专业部门严格把关，质量层面的影响、技术施工的可行性、安全环保的评估、成本核算的对比，精益生产项目始终坚持从项目立项源头抓起，并力争在出思路的同时出精品。

　　当然，评审通过是“审批流程”，是否执行到位才是“硬道理”，精益生产改善项目还应做好评审反馈和现场督查。尤其是现场督查，看现场，查数据，核落实，让之前的“纸上文章”现身，真正做到实效督查。目前，氨纶公司对精益生产项目除了每月一次的评审反馈和《精益生产在行动》跟踪报道外，还组织每季度一次的精益生产督查活动，督查内容涵盖了项目审批规范性、项目进度符合性和共性项目互学落实等等，各专业部门的负责人被分成若干个小组赴实地督查，并对督查结果给予通报。今年2月，公司组织了由四位高管分别带队的督查工作，对24个部门和工段进行了为期半天的现场督查，确认63项精益生产项目已完成或处于实施阶段，另有11项精益生产项目暂缓推行。

　　挖潜增效是一项系统工作，它不仅需要管理方法上的“软件”支持，也要有“硬件”措施给予落实。“五小发明”可以实现“挖潜增效”，“技改创新”也可以实现“挖潜增效”，而精益生产改善活动凭借其严谨的申报流程和广泛的推广领域已成为推动挖潜增效工作的又一利器。